首鋼京唐公司是首鋼搬遷調整的重要載體，是我國第一個實施城市鋼鐵企業搬遷的企業。在智能制造之路上，首鋼京唐公司通過架設工業互聯網、云計算、移動APP等網絡終端和物聯網、智能管控、知識庫、大數據等平臺，賦能“數字大腦”建設，積極探索企業生產管理新路徑，初步體現出智能制造的優勢。

· 物聯網成了工廠的“眼睛” ·

    “智能工廠，是一項系統工程。只有持續深化智能制造技術研究與應用，才能保證企業高質量發展方向正確、工作有序、成果有效。”首鋼京唐公司制造部副部長劉文廣說。

在京唐公司，物聯網技術構建了工廠的“眼睛”。傳感器、RFID電子標簽代替傳統人工監視，海量生產數據通過邊緣計算、流式計算與分布式存儲技術，實現從“信息孤島”到“全域集成”的變革。

京唐公司在設備數字化、智慧運維等需求上，建立了數據標準統一、信息安全可控的工業互聯網平臺——設備數字化智慧運維平臺。依托智能運維平臺，圍繞“設備狀態監測”京唐公司設備管理已實現旋轉設備振動遠程診斷、液壓油品狀態監測、高壓電纜及卷筒局放在線檢測等狀態監測方式。

    “今年8月份剛剛投入的2250熱軋粗軋高壓液壓站介質狀態在線監測，對于油品水含量、溫度、介電常數等關鍵指標出現異常，平臺會自動出現報警顯示，對于濾芯壽命在平臺也會有預警提醒，大大提高了管理效率。”京唐公司設備部智能運維中心負責人張本昕介紹說。

      5G智能天車的應用，大大提升了生產管控能力和作業效率，經測算提升操作效率10%以上，降低用工需求70%以上，年節約人工成本超過200萬元。京唐公司開創了5G+智能化鋼鐵廠融合發展新模式。

· “所有的制造數據在這里一目了然” ·

      走進首鋼京唐公司生產管控中心，30多米長、2米多寬的液晶大屏映入眼簾。

    “這里集中整合了京唐全流程工藝技術、產品質量、設備運行、能源環境、銷售物流、安全消防等數據，充分利用產銷平臺大數據，實現了數據共享、過程管控、指揮調度、快速響應等功能，形成了數字化、可視化、集約化、扁平化的集中管控平臺。”現場工作人員王歆介紹說。

       制造部生產管控中心是一個數據中心，但由于專業數據來源分散，專業協同管理缺少及時、準確的數據支撐。“如何解決統計數據多口徑問題及數據準確性問題，打通系統間的數據壁壘，是平臺建設的重點。”在集中管控平臺開發初期，負責研發的李鵬團隊就認識到了理清數據是關鍵一步。

    “在調度職能上，我們對集中管控、區域整合雙管齊下，實現扁平化管理。我們還集成了實時天氣預報功能，將天氣預報與生產計劃有機結合。”生產管控中心乙班值班主任鄭興華補充道。

· 口袋里裝著“庫房” ·

      打開掌上智能終端，庫區內的備件、材料一目了然，領用程序盡在掌控。在首鋼京唐公司，數字技術讓職工把庫房裝進了口袋。

為實現實物流、信息流、資金流實時同步，首鋼京唐公司依托產銷一體化組織開發了設備倉儲信息化系統手機終端。此系統將采購系統、設備系統、投料系統與二維碼技術相結合，依托移動端實現機旁管理“專業化、信息化、人性化”的智能管理平臺。

    “以前為了領用一個小小的備件，我們需要記錄數據參數、反復核對型號、不斷核查現場。現在只要打開手機APP，通過手工錄入或者現場掃碼，就可以直接查詢和操作，及時又高效。智能技術正在改變我們的管理模式。”煉鐵部機旁管理負責人蔡金紅感慨地說。2022年1~9月，通過系統調撥借用備件，減少采購浪費和庫存積壓1388萬元。

      隨著自動化控制、5G、人工智能、機器人等先進技術陸續引入，首鋼京唐公司智能化管控平臺擁有了63個子系統，數據的實際利用率將提升至95%以上；系統平臺接入點增加到近6萬個；實現端到端數據延時小于2毫秒，全面實現工序多專業、多部門系統作業和信息化管理，打造“統一平臺、多級融合、流程閉環、協同管控”的智能化運行平臺。天眼查數據顯示，我國現有鋼鐵企業1.4萬余家，首鋼京唐公司的智能制造之路，可以給這些企業提供參考和借鑒。

秦皇島泰科科技開發有限公司

專注非標冶金設備設計與制造的科技型企業

       秦皇島泰科主要致力于高爐、轉爐、精煉爐等爐下各種非標冶金車輛，智能煉鋼設備、智能煉鐵設備；罐（包）類敞口容器，鋼包、鐵包全程自動加揭蓋裝置，魚雷罐車車載、定點全程加蓋；轉向架系列（焊接結構轉向架、帶動力轉向架、帶稱量轉向架）以及自動橫移舉升澆鑄車、液壓傾翻臺、翻包臺等其他非標冶金設備的設計制造。

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校審/劉雅玲

編輯/唐柳格

來源/工人日報

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